对于 Katsa 的许多机械师来说,手动去毛刺是一项令人讨厌的任务,这反过来又造成了导致延误的瓶颈。解决方案:使用雷尼绍 RMP60 测头的
Flexmill 定制机器人去毛刺单元。

在芬兰齿轮和变速箱制造商Katsa Oy中,使用砂轮手动去毛刺曾经是一种不可靠的工艺。该公司决定委托另一家芬兰公司Flexmill Oy设计和建造一个机器人单元,以对直径从 2 英寸到 5 英尺的齿轮进行精加工和去毛刺。Flexmill 的交钥匙单元依靠雷尼绍的 RMP60 测头来达到必要的精度。

当 Katsa 还在手动去毛刺齿轮时,机械师必须非常熟练才能获得高质量和一致的光洁度;但即便如此,从一个操作员到另一个操作员的变化是不可避免的。此外,手动去毛刺可能是一项肮脏且危险的工作,而 Katsa 很少有操作员愿意从事这项工作。因此,精加工和去毛刺操作成为公司制造过程中的瓶颈,最终导致严重延误。

雷尼绍 RMP60 探测齿轮

一个机器人单元在去毛刺后检查成品齿轮的尺寸。当手动去毛刺成为成本高昂的瓶颈时,Katsa Oy 从 Flexmill Oy 委托了该单元。

Katsa 的质量和开发经理 Sami Niemelainen 说:“我们投资机器人单元的原因不是为了让工作更快,而是为了让工作变得更快。这是为了更好的质量和一致性。此外,对于我们的机加工车间操作员来说,去毛刺的任务现在更清洁、更安全,这非常重要,”他说。

为了使齿轮去毛刺过程自动化,Flexmill 建造了一个带有双托盘系统的单元,该系统允许在加工一个齿轮的同时装载另一个齿轮。该单元还包含安装在定制设计的刀架上的雷尼绍 RMP60 测头,ABB 机器人使用该测头在精加工和去毛刺操作开始之前收集零件位置数据。

为确保去毛刺过程自动去除加工齿轮上的所有多余材料,Flexmill 软件需要齿轮和轮齿的精确几何参数。其中一些参数是已知的,并且可用于 Katsa 制造的许多不同齿轮。但是未知的参数可以使用带有无线电信号传输的 Renishaw RMP60 测头来测量。ABB 机器人在设置过程中使用探针定位零件,控制软件使用生成的位置数据生成完整的自动去毛刺循环。无需手动编程。加工完成后,RMP60 探头将用于后处理以确认成品尺寸。

机器人细胞

该单元包含一个 ABB 机器人、一个 Renishaw RMP60 探头和一个双托盘系统,该系统允许在加工一个齿轮的同时装载另一个齿轮。

据 Flexmill 称,RMP60 探头非常适合这种应用,因为它具有强大的跳频扩频 (FHSS) 协议。这意味着即使失去视线,或者如果另一个无线电源进入环境,探头与其接收器之间的通信也会保持稳定。该公司表示,此功能为自动化单元带来了可靠性。

Niemelainen 先生说,既然操作员愿意使用自动化系统进行去毛刺,延误已经消除,交货时间更加一致和灵活。Renishaw RMP60 测头使 Flexmill 的软件能够为 Katsa 制造的每个齿轮生成完整的去毛刺程序。“我们只需要给控制器一些参数,机器人就会使用雷尼绍测头自动创建程序。结果是质量始终相同,每次我们去毛刺齿轮。”

Tags: none

我有个想法