Ingersoll 和 Bell 通过 3D 打印和五轴加工相结合,完成了一个 22 英尺长的主转子叶片模具,与传统工艺相比节省了数月时间。

Ingersoll Machine Tools Inc.和Textron Inc.旗下的Bell Textron Inc.宣布合作完成一个 22 英尺长的真空修整工具,用于生产主转子叶片部件,采用 Ingersoll 的混合大幅面 MasterPrint 龙门型3D打印机和五轴铣床。

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“我们在我们的开发中心不断测试和推进 MasterPrint,”Ingersoll 首席执行官 Chip Story 说。“Ingersoll 的短期目标之一是将 MasterPrint 用于航空航天的 3D 打印模具,以保持通常通过传统技术获得的几何特性和公差、真空完整性和高压釜弹性,但只有增材制造才能提供成本和时间的降低。我们的 MasterPrint 流程在 2020 年取得的不懈进步终于使这一目标得以实现。”

这种生产工具以 3D 打印 1,150 磅 ABS 材料和 20% 的短切碳纤维填充物作为单个部件,连续 75 小时运行。打印完成后,Ingersoll 将 MasterPrint 的头部更换为五轴铣头,在一周内以完全真空密封的方式将模具表面和工具定位特征加工成成品尺寸。Ingersoll 和 Bell 以原生 CAD 软件格式无缝地共同设计了增材制造和减材制造工艺。

3D 打印制造和五轴加工操作节省了数月的制造时间——典型的大型铝模具的传统建造周期,例如公司使用标准方法生产的模具,持续四到五个月。Ingersoll 和 Bell 在几周内完成了这一不同的制造过程。

“利用这种快速制造设备,贝尔将大大加快我们为贝尔组织内的许多应用开发工具的速度,”贝尔工艺稳定性高级经理 James Cordell 说。

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